UV光油常見問題及解決方法介紹

一、光澤不好、亮度不夠
主要原因：
　　1.UV光油粘度太小，涂層太薄。
　　2. 乙醇等非反應(yīng)型溶劑稀釋過量。
　　3.UV油涂布不均勻。
　　4. 紙張吸收性太強。
　　5. 網(wǎng)紋輥太細，供油量不足。
　　解決辦法：根據(jù)紙張的不同情況適當提高UV光油的粘度和涂布量。對滲透吸收性強的紙張，可先行涂布一層底油。

二、干燥不好、光固化不徹底、表面發(fā)粘
主要原因：
　　1. 紫外光強度不夠。
　　2. 紫外燈管老化、強度減弱。
　　3.UV光油貯存時間過長。
　　4. 不參與反應(yīng)的稀釋劑加入過多。
　　5. 機器速度過快。
　　解決辦法：在固化速度要求小于0．5s的情況下，必須保證高壓汞燈的功率一般不低于120w/cm，燈管要及時更新，不要等壞了再換。必要時加入一定量的UV光油固化促進劑，加速干燥。

三、印刷品表面UV光油涂不上、發(fā)花
主要原因：
　　1.UV光油粘度小、涂層太薄。
　　2. 油墨中含調(diào)墨油或燥油過多。
　　3. 油墨表面已晶化。
　　4. 油墨表面防粘材料(硅油、噴粉)多。
　　5. 涂膠網(wǎng)輥太細。
　　解決辦法：對要求UV上光的產(chǎn)品印刷時必須采取相應(yīng)措施，創(chuàng)造條件，上UV光油時適當涂厚些，必要時可通過上底油或更換特殊光油來解決問題。

四、UV上光涂層有白點和針孔
主要原因：
　　1. 涂層太薄。
　　2. 網(wǎng)紋輥太細。
　　3. 非反應(yīng)型稀釋劑(如乙醇)加入量過多。
　　4. 印刷品表面粉塵等較多。
　　解決辦法：生產(chǎn)環(huán)境及印刷品表面均應(yīng)保持清潔，增加涂層厚度。也可加入少量平滑助劑。稀釋最好采用參與反應(yīng)的活性稀釋劑。

五、表面涂布不勻，有條紋及桔皮現(xiàn)象
主要原因：
　　1.UV光油粘度過高。
　　2. 涂布輥太粗不光滑。
　　3. 壓力大小不均勻。
　　4. 涂布量過大。
　　5.UV光油的流平性差。解決辦法：降低UV光油粘度、減少涂布量。壓力調(diào)整均勻。涂布輥應(yīng)磨細、磨光�？杉尤牍饬苛髌絼�。
　
六、UN光油附著力不好
主要原因：
　　1. 印刷品油墨表面晶化。
　　2. 印刷油墨中的輔助材料不合適。
　　3.UV光油本身粘附力不足。
　　4. 光固化條件不合適。
　　解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條件。已印好的產(chǎn)品需要涂上增強附著力的底油。

七、UV光油變稠、有凝膠現(xiàn)象
主要原因：
　　1.UV光油貯存時間過長。
　　2. 光油未能完全避光貯存。
　　3. 貯存溫度偏高。
解決辦法：注意UV光油的有效使用期并嚴格避光貯存。貯存溫度以5℃～25℃為宜。

八、殘留氣味大
主要原因：
　　1.干燥固化不徹底。
　　2. 紫外光源不足或燈管老化。
　　3.UV光油抗氧干擾能力差。
　　4.UV光油中非反應(yīng)型稀釋劑加入過多。

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